1. 波譜圖統計上的可信性
    為保證測試結果統計上可信，被測波長必須達到25個，否則要延長測試時間以增加試樣長度。
    例如，當取測試速度400米/分、測試時間一分鐘，試樣長度為400米，則波譜圖上在 以內冒出的“煙囪”或“小山”統計上是可信的。當將測試時間延長到五分鐘，試樣長度達2000m，則在 以內是可信的。波譜圖中的可信區用黑白相間的豎條狀線表示，而部分未加黑條的區域則可信度降低，不可信的頻道在波譜圖上不予顯示。隨著試樣長度增加，波譜圖上出現的可供分析的頻道(臺階)數目也自動增多。
   再須注意的是，不宜以一張波譜圖上出現異常現象即急于分析，而應重復試驗3～4次當波譜圖上出現同樣現象才認為是可信的。
    2. “姆指準則”
    紗線中出現周期或近周期性不勻，反映在波譜圖上“煙囪”或“小山”凸出的高度將不同程度地對織物外觀造成不良影響。可根據“姆指準則”進行判斷，即當P＞  則可預料其對織物外觀的影響將會是嚴重的，見“姆指準則”示意圖。
     
“姆指準則”示意圖
    從圖中看出，不是關注“煙囪”或“小山”凸出的絕對高度，而是與相應的正常波譜圖幅度做相對比較。也就是說，將周期性不勻和與之相應的隨機不勻分量進行比較。
    須注意的是，如“煙囪”占據2～3個頻道則應累加后取總高度P值比較。
    3. 波長的計算值與實測值兩者只需“基本相符”，允許差異可在±15%以內。這是因為紡紗設備在實際牽伸過程中存在滑移使牽伸倍數較設定值為小，也即實測波長偏小；而紡紗過程中的意外牽伸又會使實測波長偏大。
特別強調的是，分析計算只是手段不是目的，測試分析必須與實際結合，最終結論只能是在分析的基礎上經現場排故證實后才予確認。
    4. 為保證有效地進行紡紗質量控制，防止壞錠“漏網”，日常測試宜進行規律性取樣，即對紡紗設備的每一加工部位(每錠、每眼)在規定時間內至少巡回檢測一次。要科學地設計取樣計劃，確定每臺設備整體檢測一遍的周期，起碼要保重點，如重點品種、重點設備、重點工序。
    5. 分析故障時要理清思路，注意區分個性、共性；靜態、動態；負荷輕、負荷重；穩定出現還是時有時無；以及諧波分布等因素賦予故障表現出的不同特點。勿被表面現象所困惑，既然事出有因就一定能查得實據。
    例如，是一臺車的個別錠(眼)，還是整臺車共性問題?同一臺車的前排錠子還是后排錠子問題?由此可區分故障發生的不同部位，尋找與其相關的部件。又因故障都是在動態運轉情況下出現，而檢查故障多是在靜態停機狀態下進行，由于采購機配件的材質不良運轉時出現彈性變形引發的故障就要慎加對待。牽伸負荷的輕重變化涉及原料、所紡支數、環境濕度、并合根數、牽伸分配等因素，由此引發的故障多與設備老化、牽伸部件磨損、機件配合精度有關。
    再是波譜圖中盡管不勻波長相同但諧波分布不同也即不勻的波形不同，則故障性質以及相應的故障源也會有區別。
    6. 故障部件轉一周或擺動一次可以產生一次粗細不勻也可以引發多次周期性不勻。在許多情況下，如齒輪迸裂、齒面磨損、皮輥括傷、機件變形抖動等我們無法事先掌握其引發故障的規律，使得問題大為復雜化必須結合實際情況進行分析。
    7. 注意掌握綜合分析，特別是跨系統、跨工序分析。
    例如，當多臺車出現同樣的故障現象則問題不一定發生在本系統，很可能源自前道工序。又如當前道工序的故障機件運轉一周產生多次不勻而不勻波長又甚短時(如羅拉扭振、齒面磨損、羅拉溝槽填塞污物)，則故障現象往往出現在后道工序上。
    分析時也應注意有些前道出現的問題不一定對后道有影響，如梳棉、并條、精梳工序的“圈條效應”；粗紗工序的“假捻效應”。但應經常進行前后工序跟蹤對比測試以防止誤判。
    8. 關注細紗波譜圖不可簡單地認為其沒出現“煙囪”或“小山”狀波就一切正常。日常生產測試皆取400米/分、1分鐘，由于試樣長度偏短觀察不到較長波長的周期性不勻，分析時應將相應的條子、粗紗波譜圖以及細紗不勻曲線圖結合進行。必要時應延長細紗測試時間。
又須注意的是，周期性不勻的紗條經并合后將呈現不定狀態，可能減弱甚至消失也可能更為嚴重，不可簡單地以后道紡紗工序沒出現異常現象而判為正常。例如精梳工序出現嚴重的“鉗次波”(或稱“接合波”)，許多廠家認為對后面沒影響而任其存在就是一種誤解。
    9. “專家系統”軟件不論國內或國外版本只宜做為輔助工具而不要完全依靠。關鍵要掌握波譜分析的基本概念、基本思路和基本方法，最后是靠使用者在理解的基礎上自行判斷通過實踐解決問題。
    10. 分析過程中必要時應進行模擬試驗(如模擬故障試驗、互換試驗)來擴大思路或對比驗證，切勿盲目地大拆大卸，做到知其然又知其所以然。同時在解決過程中從現象、分析、計算到排故應全面做好記錄，不斷總結不斷提高。

(李友仁，教授級高級工程師，國家級專家。)